Dalla survey emerge un settore che punta più su avviamenti rapidi, riduzione degli scarti e processi integrati che sulla sola produttività oraria: il dato diventa leva, ma competenze e standard restano il vero collo di bottiglia.
I dati di questo nuovo lavoro di ricerca della redazione di Converting Magazine convergono su tre assi che descrivono lo stato delle aziende: continuità produttiva in un mondo di lotti più corti; qualità come ripetibilità richiesta dal mercato; governo delle variabili (materiali, norme, competenze) che allargano la finestra di processo. Sul tema produttivo, l’efficienza è raccontata come riduzione del tempo perso: i cambi lavoro diventano centrali e, simmetricamente, i fornitori intercettano la domanda più concreta, cioè avviamenti rapidi e affidabilità. Alcune risposte all’interno della survey sembrano richiamarsi: se le commesse si frammentano, la produttività nominale conta meno dell’OEE reale, fatto di setup, stabilità e routine standardizzate.
Sul fronte qualità, pesa soprattutto la pressione dei brand owner, che spinge verso controllo colore e coerenza tra tirature. E la sostenibilità viene letta in chiave pragmatica: prima ridurre scarti (34,62%), poi lavorare su riciclabilità e conformità/certificazioni (entrambe al 23,08%); in questo campione di intervistati la riduzione dei consumi energetici non compare (0%). È un segnale chiaro: nel breve periodo la leva percepita resta “fare bene al primo colpo”, perché ogni scarto trascina rilavorazioni, ritardi e costi.
Cambi lavoro e piccoli lotti: l’efficienza si gioca nel set-up
Il fattore più impattante sull’efficienza sono i cambi lavoro frequenti (42,31%), seguiti da reperimento di personale qualificato (23,08%) e gestione dei piccoli lotti (15,38%). Tempi di avviamento (11,54%) e fermi imprevisti (7,69%) pesano meno, ma diventano critici quando la pianificazione è instabile. La priorità operativa diventa standardizzare: ricette, preset, check-list e schedulazione che “protegga” le macchine dalle ripartenze continue. In pratica: più preparazione “fuori macchina”, meno regolazioni ripetute, e un passaggio di consegne tra turni che non ricominci ogni volta da zero.
Automazione: integrazione diffusa, controllo real-time ancora minoritario
Il 30,77% dichiara un processo integrato tra prestampa, stampa e converting; il 26,92% è fermo a workflow digitali solo in prestampa; il 19,23% è connesso a ERP/MIS. Solo l’11,54% parla di automazione completa con monitoraggio in tempo reale e nessuno dichiara “zero automazione” (0%) (Tabella 4). È un buon punto di partenza, ma non ancora un salto definitivo: l’integrazione genera valore quando i dati diventano KPI di reparto (scarti, tempi di avviamento, fermi) e alimentano decisioni rapide, non report “a fine turno”.
Qualità di stampa: ripetibilità e colore diventano requisiti di mercato
La criticità principale è l’aumento delle richieste dei brand owner (38,46%). Poi arrivano coerenza cromatica tra tirature e controllo colore su supporti diversi (19,23%), oltre all’allineamento prestampa–produzione (15,38%). La stabilità del processo nel tempo è meno citata (7,69%), ma resta il presupposto che rende credibile ogni standard (Tabella 3). Qui la qualità non è solo “assenza di difetti”: è capacità di replicare un risultato, con una regia chiara su chi decide in caso di deviazione, evitando aggiustamenti incoerenti tra turni e linee.
Materiali: il riciclato è la sfida più citata e amplifica la variabilità
Carte e cartoni riciclati sono indicati come principale sfida (46,15%), davanti a monomateriali e bioplastiche/compostabili (15,38% ciascuno); compaiono anche i film plastici sottili (11,54%) (Tabella 6). Più il supporto è variabile o “sensibile”, più il processo deve essere robusto: parametri consolidati, verifiche più frequenti e gestione del colore capace di assorbire differenze di resa senza aumentare gli scarti. La sostenibilità, quindi, entra in sala stampa come variabilità da governare, non come etichetta.
Competenze, norme e ibrido: la barriera non è solo tecnica
Reperire personale qualificato è la difficoltà dominante (53,85%), seguita dall’integrazione tra reparti (19,23%) (Tabella 8). L’impegno normativo più oneroso è l’adeguamento a standard internazionali (42,31%), con MOCA e certificazioni ambientali al 23,08%. La stampa ibrida è “in transizione”: 26,92% non la usa e 26,92% la valuta; solo il 7,69% la considera centrale. In assenza di competenze e regole, l’ibrido rischia di restare un progetto “pilota”: utile per applicazioni specifiche, ma difficile da trasformare in processo industriale ripetibile.
