Dalla collaborazione fra Omet e Camozzi Automation nasce una linea per prodotti tissue che fissa nuovi standard di produttività, flessibilità e qualità. Intervista a Stefano Sala, R&D Electronic & Software Engineer Omet, e Massimo Sisti, Sales Engineer Camozzi Automation.
L’industria del tissue è in evoluzione continua e richiede livelli sempre più elevati di efficienza produttiva, flessibilità operativa e qualità del prodotto finito. L’offerta di macchine e tecnologie per il converting è quindi orientata verso la crescente automazione dei processi – anzitutto per ridurre i tempi di fermo macchina e semplificare le attività di manutenzione – e la digitalizzazione spinta degli impianti, con una diagnostica avanzata e la disponibilità di dati di macchina accurati e tracciabili per poter ottimizzare le performance e migliorare il controllo di processo. Ma non basta.
La standardizzazione delle piattaforme per una maggiore scalabilità degli impianti e un supporto globale più efficiente sono altrettanto basilari. In questo contesto è nata la collaborazione fra Camozzi Automation e Omet, costruttore con una posizione dominante sui mercati e una R&D alla ricerca di stimoli sempre nuovi e orientata all’innovazione radicale.
Una collaborazione che si fonda sulla sostanziale sintonia su cosa significa lavorare insieme in vista di progressi reali e misurabili e che nel caso della nuova linea TV840 LINE per il converting di prodotti tissue ha condiviso un duplice obiettivo: aumentare la resilienza e standardizzazione della piattaforma di automazione, e mantenere elevati livelli di prestazione e affidabilità della macchina. Creando qualcosa di inedito, che apre nuovi orizzonti di operatività spiegano Stefano Sala, R&D Electronic & Software Engineer di Omet, e Massimo Sisti, Sales Engineer Camozzi Automation.
La TV840 LINE è una linea con molte caratteristiche “diverse” introdotte da un’automazione all’avanguardia, sia nella concezione sia nella componentistica. Da dove siete partiti?
Sala Dall’esigenza di una maggiore integrazione nell’architettura PROFINET della macchina e di una minore complessità del cablaggio per migliorare la gestione complessiva del sistema. Inoltre volevamo una diagnostica distribuita più efficace per un monitoraggio puntuale delle condizioni operative, ma anche una forte modularità e una rapida installazione e manutenzione – tutti elementi fondamentali per ridurre i tempi di intervento e aumentare la continuità produttiva.
Qual è stato il contributo di Camozzi Automation?
Sala Anzitutto, l’introduzione delle isole valvole PROFINET ha agito a più livelli, semplificando drasticamente le fasi di installazione e cablaggio, con un impatto diretto sulla velocità complessiva di integrazione e delle attività di commissioning. Quanto alla diagnostica, è passata di livello grazie al monitoraggio più accurato e tempestivo del sistema e alla maggiore rapidità di sostituzione dei moduli con la conseguente riduzione dei fermi macchina. Nel complesso, la maggiore integrazione ha aumentato la standardizzazione della piattaforma e migliorato la disponibilità e tracciabilità delle informazioni, mentre l’inserimento diretto nella rete di automazione ha reso più efficiente e facile da monitorare il sistema pneumatico.
Quali sono i componenti chiave?
Sisti Le isole valvole con comunicazione PROFINET per la gestione efficiente e integrata delle funzioni pneumatiche nella rete di automazione, e i componenti pneumatici integrati nel sistema macchina, che garantiscono affidabilità e coerenza con l’architettura complessiva. Ma è l’intero approccio a fare la differenza: basato su moduli configurati secondo logiche di standardizzazione e modularità, in linea con la filosofia della piattaforma, mira a semplificare l’integrazione, migliorare la scalabilità e facilitare le attività di manutenzione e aggiornamento.
Con che risultati?
Sala Abbiamo ottenuto tutto ciò che volevamo, con livelli di efficientamento molto elevati: riduzione dei tempi di installazione e maggiore rapidità nelle attività di commissioning, con un impatto diretto sulla messa in servizio della macchina; una struttura più ordinata e facilmente gestibile che agevola e velocizza le operazioni manutentive; un importante miglioramento della diagnostica e ricerca guasti, che consente interventi più tempestivi e mirati; una sostituzione dei moduli più veloce con minori tempi di fermo. Tutto questo significa standardizzazione, efficienza gestionale, coerenza e scalabilità delle soluzioni: tutta un’altra macchina.
Come si è sviluppato il percorso di collaborazione?
Sala Il progetto ha beneficiato di una collaborazione stretta e continua fra i due team tecnici, entrambi orientati al confronto e alla ricerca della soluzione più adatta in ottica piattaforma. Camozzi ha fornito un supporto applicativo tempestivo e attività di co-engineering per la definizione delle configurazioni più idonee alle esigenze della macchina. Con soluzioni ad hoc capaci di migliorare l’integrazione nell’architettura di automazione e, al tempo stesso, un orientamento di base alla standardizzazione.
C’è stato un elemento più importante di altri?
Sisti Il cuore del progetto TV840 LINE sono le nuove isole di elettrovalvole serie D e le valvole di sicurezza MX SAFEMAX con, a complemento, gli attuatori pneumatici ISO. In particolare, le elettrovalvole hanno assicurato una forte modularità delle sottobasi singole che permettono una libera configurazione del corpo valvola svincolato dalla sottobase, e dunque facile da sostituire in caso di malfunzionamenti, con in più la possibilità di scegliere fra diversi diametri dei tubi per ottimizzare il risparmio energetico.
Inoltre, l’Integrazione dei moduli Input ha ridotto i cablaggi. Ma abbiamo fornito un contributo importante anche per semplificare la gestione e l’approvvigionamento del materiale, grazie alla possibilità di modificare il tipo di bus di campo tramite la sostituzione dalla cover in cui è integrata la parte elettronica. Il nostro distributore-partner Arco ci ha supportati organizzando un magazzino dedicato di assemblati finiti e personalizzati.
Su che elementi avete lavorato per efficientare diagnostica e sicurezza?
Sisti La tecnologia Coilvision permette di approcciare la diagnostica sulle parti macchina e il SW proprietario Camozzi UVIX supporta da remoto l’installazione della TV840 LINE di Omet presso i clienti. Quanto al capitolo fondamentale della sicurezza, la nostra MX SAFEMAX soddisfa pienamente i requisiti della direttiva macchine 2006/42/ CE e sfrutta lo scarico dell’aria dell’impianto. È disponibile a canale singolo o doppio, con un sensore integrato a conferma del corretto funzionamento, e può essere integrata nei gruppi trattamento aria tradizionali della stessa serie.
Come prospettate l’evoluzione di questa partnership?
Sala I prodotti di Camozzi Automation coprono la maggior parte delle applicazioni pneumatiche ed elettriche del nostro settore ma il valore aggiunto peculiare è soprattutto correlato alla digitalizzazione che sta trainando lo sviluppo delle macchine automatiche. Non solo fornisce prodotti che incrementano la disponibilità di dati diagnostici, la connettività dei dispositivi e l’integrazione fra automazione e manutenzione, ma svolge un ruolo chiave nello sviluppo di architetture sempre più integrate, modulari e orientate alla gestione intelligente della macchina.
