I trend di laminazione raccontano tempi di consegna sempre più stretti e più “sostenibilità percepita”. Ma la transizione verso i nuovi materiali è ancora aperta. Intervista a Carlo Fornaroli, direttore generale, e Ivan Lucev, responsabile produzione di Laminati Cavanna SpA.
Laminazione base solvente, solvent-less e base acqua di materiali flessibili, coating e verniciature con applicazioni a tutto campo nel food, pet food, cosmetico, medicale e nel vasto mondo dell’industrial. Laminati Cavanna è un unicum nel settore: terzista puro (non trasforma in proprio e non stampa), effettua per altri tutti i tipi di accoppiamento e spalmatura, taglio e rettifica dei cilindri, su un parco macchine allo stato dell’arte.
Inoltre, essendo specialista in supporti e adesivi, svolge il ruolo centrale di hub per la R&D di filiera, mettendo a punto e testando nuovi materiali insieme ai clienti e ai grandi player del settore. A margine dell’evento in cui, durante la giornata del Made in Italy, Anna Paola Cavanna ha festeggiato i 57 anni dell’azienda e presentato nuovi progetti per una cultura del packaging flessibile e dello spreco alimentare, abbiamo chiesto a Carlo Fornaroli, direttore generale, e Ivan Lucev, responsabile produzione, come cambia il mercato e, quindi, il modo di fare laminazione.
CARLO FORNAROLI – Direttore generale | IVAN LUCEV – Responsabile produzione
Come sta cambiando la domanda nella vostra industria?
Converter e utilizzatori di packaging ci chiedono consegne sempre più rapide – in pochi anni siamo passati da una media di 6 settimane alle 4 attuali – e ordinano in piccole tirature per ridurre gli stock a magazzino. Inoltre è esplosa la domanda di soluzioni più sostenibili: carta, strutture mono-materiale, supporti riciclabili o compostabili, ma anche effetti visivi naturali con superfici opache, minore brillantezza e quant’altro veicoli messaggi di sostenibilità.
E i materiali tradizionali?
Le strutture tradizionali composte da poliaccoppiato multimateriali sono ancora oggi la soluzione più economica e con prestazioni di barriera, stabilità e affidabilità superiore, ma si stanno spostando dalla GDO con target di consumatori più sensibili all’ambiente – disposti a sostenere i maggiori costi di un imballo più sostenibile o percepito tale – ai discount dove l’acquirente guarda anzitutto il prezzo e praticità.
Ma in ballo c’è anche più sostanza: l’alluminio assicura una barriera assoluta; il poliestere ha una resistenza termica e meccanica che consente una tenuta di registro perfetta ed una ottima resistenza al calore in fase di trasformazione e confezionamento; il polietilene è il migliore materiale per il contatto alimentare, il più pulito e quello che salda meglio…Insomma, i vecchi poliaccoppiati non si sostituiscono facilmente perchè sono il frutto di un’evoluzione di processi, macchinari e materiali durata decenni. Riprogettare tutto in funzione dell’ottimizzazione del fine vita rischia di generare strutture meno efficienti, più costose la cui riciclabilità non è certa.
Voi realizzate anche laminati monomateriale e processate nuovi tipi di materie prime. Cosa cambia nei vostri processi?
Tralasciando i casi estremi delle prime strutture compostabili, dai comportamenti imprevedibili, difetti ingestibili, e limiti tecnici insormontabili, siamo giunti in molti casi al PP scelto come monomateriale idoneo a sostituire i tradizionali multimateriali. Per conferirgli la resistenza meccanica del PET bisogna orientarlo, per conferirgli la barriera dell’alluminio occorre laccarlo con vernici barriera, in produzione occorre affrontare problemi di residuo solvente e di tensionamento, oltre che di sensibilità al calore… E alla fine il confezionatore avrà un multistrato molto più instabile, spesso poco planare e sensibile al calore. Il risultato immediato è una forte riduzione delle velocità di trasformazione e un aumento proporzionale dei costi. Pagherà il consumatore.
Dunque, W la carta?
È sicuramente uno dei materiali più richiesti dal mercato nonostante i sui evidenti limiti: non è idonea al contatto diretto con l’alimento, non è saldante e non è barriera. Creare un packaging con la carta vuol dire quanto meno applicare una lacca termosaldante che sia anche idonea al contatto con alimenti ed una lacca che consenta alla carta di creare barriera per la protezione dell’alimento. In alcune classi di prodotti funziona, in altri non ancora.
Insomma, il vostro modo di lavorare è cambiato parecchio?
Sì. Prima il focus era sulla velocità produttiva, oggi conta di più la flessibilità. Dobbiamo poter passare rapidamente da un materiale all’altro, gestire piccole tirature e ridurre gli scarti. Ogni commessa può richiedere regolazioni specifiche e, dunque, operatori esperti, che sanno capire il comportamento anche di materiali nuovi o instabili e correggere i parametri di lavorazione con tempestività. E anche questo, come noto, non è scontato: non solo mancano professionisti già formati ma fatichiamo a trovare giovani interessati a lavorare in produzione, soprattutto su più turni.
Come gestite la carenza di personale?
Cavanna ha una Academy molto attiva, con forti legami col territorio e gli istituti professionali. Dopo il recruiting, il percorso di formazione è interno: affianca i nuovi arrivati con professionisti esperti, e può durare, a seconda delle mansioni e delle ambizioni delle persone, da poche settimane a uno o due anni. Guardando al futuro, nuove opportunità potrebbero aprirsi con l’automazione dei processi, tipicamente nella logistica, che libererebbero risorse da spostare su attività più specializzate. O con l’inserimento nelle attività produttive delle donne, fino ad ora impiegate prevalentemente in altri tipi di lavoro e con molte potenzialità inespresse.
Le attrezzature ausiliarie aiutano?
Sono sempre più importanti. In Cavanna utilizziamo sistemi avanzati di controllo in continuo per monitorare la grammatura ed effettuare il dosaggio automatico dell’adesivo, telecamere per rilevare difetti superficiali e strumenti per misurare in tempo reale il residuo solvente. Ci permettono di intervenire sui problemi con tempestività, riducendo gli scarti e migliorando il controllo del processo, su cui continuiamo a investire.
Qual è oggi la sfida principale per un’azienda che fa laminazione avanzata?
Trovare ogni volta un equilibrio tra sostenibilità ambientale, economica e qualità dei prodotti e dei processi, creando valore e rimanendo competitivi. Il mercato chiede materiali nuovi, ma poiché costano più di quelli tradizionali i clienti fanno i test e poi li mettono nel cassetto, per usarli quando saranno costretti ad adottarli dalle normative o dai consumatori. Nel frattempo la palla torna a noi.
