L’installazione, in un edificio realizzato ad-hoc, della prima linea italiana di estrusione in Tripla Bolla® e di nuove macchine a bolla singola di ultimissima generazione. L’istituzione di una figura deputata a capire le esigenze dei clienti e a progettare insieme il film “giusto” per ciascuno. L’investimento nello sviluppo di nuove soluzioni per nuovi segmenti di mercato e nella certificazione di processi e prodotti.
La costante revisione delle supply chain, sollecitata dagli eventi internazionali, e la paziente costruzione di solidi rapporti di fiducia con fornitori selezionati di materie prime vergini e riciclate… Sono i principali elementi che definiscono la politica di sviluppo di ITP: uno dei player italiani di riferimento per la fornitura di film per il flexible packaging, caratterizzato da una grande proattività e da un’offerta modulata sulla base di un’interazione continua tra esigenze applicative, vincoli di processo e competenze tecniche. Il direttore generale, Carlo Poggi, ci spiega come.
Dottor Poggi, partiamo dall’attualità: le tensioni geopolitiche in Medio Oriente vi stanno creando problemi di approvvigionamento?
Sì, ma più che sulla disponibilità delle materie prime l’impatto ha riguardato la logistica, provocando ritardi nelle consegne che rendono difficile pianificare la produzione. Finora il sistema ha retto grazie agli stock e a una domanda non particolarmente in crescita, ma il rischio resta; per questo stiamo lavorando sulla catena di fornitura e sul rafforzamento dei rapporti con la filiera.
Quali sono oggi i pilastri della vostra offerta?
Il nostro core storico sono i film termoretraibili, dove la competizione si gioca su efficienza, volumi e controllo costi. Poi abbiamo il segmento industrial dei film più tecnici per la protezione di superfici, ad alto valore ma legato alla ciclicità dei settori di sbocco (automotive, edilizia e arredamento), con un parco macchine evoluto e dimensionato di conseguenza. Infine, l’area strategica del packaging primario per food e pharma – dove siamo impegnati a perfezionare proposte per applicazioni come blister cold-form e materiali per termoformatura, a “tolleranza zero errori”. In questi due settori di sbocco – grandi e anticiclici – stiamo concentrando gli investimenti più cospicui per soddisfare requisiti tecnici e normativi sempre più stringenti.
Come li affrontate?
Lavorando contemporaneamente su tecnologia, infrastrutture e servizio perseguendo, come tutti, transizione dai laminati multistrato a strutture monomateriale, down-gauging e integrazione del PCR. La nostra tecnologia chiave resta l’estrusione in bolla, che abbiamo sviluppato ulteriormente con la linea a Tripla Bolla®, capace di realizzare fino a 13 strati: un investimento importante, che ci consente di ripensare completamente le strutture dei film.
Può fare qualche esempio?
Oggi sostituiamo strutture multistrato da 60–70 micron con lid monomateriale in PE da 25–35 micron, mantenendo proprietà barriera, antifog, anti-UV e alte prestazioni in saldatura.
In altri casi siamo passati da accoppiati complessi di circa 65 micron a soluzioni monomateriale da 50 micron, con ulteriori margini di riduzione (anche dei costi).
Possiamo dire che le principali barriere tecniche sono superate?
L’evoluzione della tecnologia è continua e, soprattutto, non esistono soluzioni universali. Se in alcune applicazioni, come i surgelati, il monomateriale funziona molto bene, in altre restano da affrontare limiti di saldabilità, resistenza termica o compatibilità con le linee di confezionamento esistenti. Anche la riduzione degli spessori va valutata caso per caso: confezionare minestroni o cubetti di spinaci surgelati comporta vincoli diversi…
La gestione del packaging a fine vita è un tema a dir poco cruciale: che criticità incontriamo oggi nel riciclo di film plastici?
Il riciclo meccanico genera materie prime varie e instabili che possono generare bruciature, difetti superficiali, rotture della bolla, soprattutto sugli spessori sottili; l’impiego sempre più esteso di PCR e PIR richiede additivi per migliorare la reologia e un controllo molto più rigoroso del processo, e anche gli impianti sono più sollecitati, con maggiore usura e necessità di pulizie frequenti.
Proprio per affrontare queste criticità, stiamo lavorando su una selezione sempre più accurata di fornitori qualificati di PCR e PIR e garantiamo la tracciabilità dei materiali attraverso l’adozione di schemi di certificazione riconosciuti, come Plastica Seconda Vita, che assicurano controllo, trasparenza e affidabilità lungo tutta la filiera. Quanto al riciclo chimico – promettente ma per ora con costi elevati e capacità limitate – ci vede impegnati su progetti e partnership con l’obiettivo di arrivare preparati quando il mercato sarà maturo.
Come stanno evolvendo additivi e resine?
Abbiamo eliminato completamente i PFAS e si è trattato di cambiamento profondo: abolito l’additivo “semplice” – che si butta nella mescola e risolve tutti i problemi – ora si lavora sulla chimica della resina e sulla reologia, con un tipo di processo radicalmente diverso. E anche nella stampa flexo c’è fermento nei consumabili, con un orientamento degli inchiostri verso i prodotti base acqua o poliuretanici.
In tutto ciò che ruolo svolge la digitalizzazione dei processi?
Un ruolo centrale. Gli impianti più recenti permettono una raccolta dati avanzata, che utilizziamo per analisi qualitative e ottimizzazione; grazie agli sviluppi registrati in questo ambito, stiamo iniziando a pianificare progetti basati su AI per manutenzione predittiva. In parallelo, stiamo integrando SAP, CRM e MES per gestire i dati di tutti i processi aziendali e metterli in relazione fra loro.
ITP è posizionata come fornitore premium: come gestite qualità e tracciabilità, soprattutto sul PCR?
In vari modi, anzitutto lavorando con fornitori in grado di garantire range qualitativi precisi per ogni lotto di materiale che è, dunque, tracciato e documentato. Inoltre, come detto, siamo certificati Plastica Seconda Vita, che rappresenta un’ ulteriore garanzia di trasparenza verso tutti gli stakeholder. L’essere percepiti come fornitori premium deriva dal fatto che utilizziamo materie prime con performance maggiori rispetto alle soluzioni più economiche: non è solo una questione di prezzo, ma di progettazione
e prestazione.
A livello strategico, come affrontateuno scenario così complesso?
Anticipando il cambiamento per essere pronti quando le occasioni maturano. Non si tratta di fare rivoluzioni, ma di gestire una trasformazione progressiva costruendo competenze e relazioni lungo tutta la filiera. La vera sfida è leggere la complessità e trasformarla in un vantaggio competitivo.
