Quanto vale un colore “preciso”

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Cartotecnica Veneta installa la prima Color Quality Solution di QuadTech per la stampa rotocalco. Lavoro di gruppo (con X-Rite, Huber e ColorConsulting) per automatizzare la formulazione degli inchiostri, riducendo sprechi e tempi di avviamento. E non solo.

A differenza di molte cartotecniche italiane che operano nel settore dell’imballaggio, Cartotecnica Veneta SpA è un’azienda generalista. Lavora dunque con una gran varietà di substrati – cartone, carta patinata e non, foil di alluminio e film sottili di PP e PE… – per i quali sono necessari inchiostri diversi, target colore esclusivi nonché lastre flessografiche e cilindri rotocalco preparati con estrema precisione. Effettuare tutte queste lavorazioni con risultati qualitativi garantiti e costanti, e in maniera razionale sul piano organizzativo ed economico, costituisce dunque un obiettivo primario.

Semplificare, automatizzare, ridurre
La rotativa rotocalco in funzione in Cartotecnica Veneta è un “cavallo di battaglia”a nove colori da 1.250 mm della Schiavi, che effettua in linea la laminazione dei film di alluminio e metallizzati  e trattamenti come verniciatura e sigillatura a freddo.
Prima di adottare la Color Quality Solution di QuadTech, la produzione degli inchiostri veniva eseguita manualmente, con un processo laborioso e dispendioso. Nonostante l’80% delle tirature sia composto da lavori ripetitivi, infatti, la stampa di substrati diversi e problematici complica la formulazione e genera un impiego eccessivo di inchiostri. Per questo il management si è rivolto a ColorConsulting con l’obiettivo di raggiungere un migliore standard operativo e di risultato, come già ottenuto con successo nella stampa flexo.

«Il nostro scopo principale – spiega Francesco Meneghetti, presidente della cartotecnica padovana – era ottenere un maggiore controllo dei colori per ridurre i tempi di avvio, gli sprechi e la quantità di materia prima impiegata. Inoltre, la soluzione ideale avrebbe dovuto impiegare un solo set di inchiostri di base, evitandoci così di dover immagazzinare una grande quantità di colori diversi per i vari substrati. Infine, volevamo automatizzare alcuni processi, come abbiamo già fatto sulle linee di stampa flessografica, per un migliore impiego delle risorse umane».
Che la soluzione dovesse coinvolgere l’intero processo è stato subito chiaro: produzione dei cilindri, formulazione degli inchiostri, stampa e output dovevano essere correlati in modo da coordinare i vari parametri in gioco e facilitare la comunicazione.
Carlo Carnelli di ColorConsulting ha puntato l’attenzione sulla Color Quality Solution lanciata a drupa 2012 da QuadTech, Huber Group ed X-Rite. «Si tratta – spiega Carnelli – di un sistema originale, che sfrutta i punti forti di questi tre grandi esperti in tecnologia del colore per condividere i dati in un formato comune. Grazie alla tecnologia di inchiostrazione di Huber Group, Cartotecnica Veneta avrebbe potuto ridurre il numero di inchiostri di base per la rotocalco, nonché garantire i colori corretti dall’inizio alla fine della stampa, usando lo spettrofotometro in linea di QuadTech e il software per la formulazione degli inchiostri X-Rite».

Come è cambiato il processo
Color Quality Solution è stata installata in Cartotecnica Veneta a febbraio del 2013 e combina i vantaggi di una misurazione dei colori in linea e fuori linea, ottenendo per ciascuna tiratura il colore giusto al primo tentativo. Ecco come funziona.

La ricetta. Il processo inizia con il ricevimento delle specifiche del colore definite dal cliente. I campioni vengono valutati fuori linea, manualmente, con l’X-Rite SpectroEye; in questa fase, il software QuadTech e X-Rite consente all’operatore di configurare i parametri di tolleranza e i valori ΔE di scostamento. Si ottiene così una curva che viene “caricata” nel software per la formulazione X-Rite e crea la ricetta dell’inchiostro; una verifica, nell’apposito database, che non sia già stata utilizzata in lavori precedenti evita inutili duplicazioni.
Il database colori di Huber trasmette i dati relativi alle nuove formulazioni al sistema di dosaggio, per la preparazione del bidone di inchiostro. Il processo di produzione, semi-automatico, fa ricorso all’impiego di software e bilance di precisione. Un set di bilance è collocato nell’area inchiostrazione della stampa roto, mentre una seconda mixing station è posta vicino alla macchina per l’eventuale correzione “in corsa” dei lavori, senza interrompere la lavorazione (1).

Verifica colore e gestione dati. Cartotecnica Veneta realizza fino a sette nuovi colori al giorno. Per testare le nuove formulazioni usa il sistema di prova da tavolo The Phantom QD™ di Harper Corporation, che stampa in roto o flexo qualsiasi inchiostro e substrato, e verifica l’output con uno SpectroEye portatile di X-rite, ottenendo così il colore corretto al primo tentativo e minimizzando di conseguenza gli sprechi.
Prima dell’avvio della tiratura i target colore, le quantità di inchiostro, i dati inerenti viscosità e substrato, la lunghezza della tiratura e altri parametri vengono inviati al QuadTech Color Measurement System con SpectralCam™, tramite piattaforma QuadTech ICON (collocata vicino alla macchina e collegata in rete). Questi dati vengono automaticamente “salvati” per poterli controllare e richiamare in qualsiasi momento; anche gli inchiostri riutilizzabili possono essere individuati facilmente.
Queste funzionalità sono preziose, tanto più in quanto l’80% delle tirature eseguite dalla cartotecnica padovana sono rifacimenti e quindi generano economie rilevanti.

Monitoraggio continuo. SpectralCam calcola con precisione – in linea e alla massima velocità della macchina – l’aumento di punto e i valori L*a*b*, ΔE e Δdensity (2), su tutti  i tipi di materiale a bobina, inclusi carta, film trasparenti, traslucidi e opachi. Rileva i dati relativi ai vari target colore di un’immagine e, rispetto all’occhio umano, è considerevolmente più sensibile.
In Cartotecnica Veneta, questo strumento è posizionato dopo l’ultima unità di stampa e funziona in continuo; monitora ciascuno dei nove colori della macchina Schiavi separatamente, e ne garantisce la conformità durante tutta la tiratura.
L’azienda ha adottato anche il Web Stabilizer di QuadTech che misura lo spettro colore su film trasparenti e opachi senza comprometterne l’integrità.

I risultati
Andrea Meggiolaro, operatore capo in Cartotecnica Veneta, sintetizza i benefici ottenuti grazie a Color Quality Solution: «Con il nuovo sistema risparmiamo molto tempo perché la preparazione dei lavori è semplice, le formule si rintracciano facilmente in database e si realizzano e verificano al primo tentativo. Anche l’avvio della stampa è più semplice e veloce, perché conosciamo il risultato di ciascuna combinazione di inchiostro, cilindri e substrato, e possiamo effettuare le correzioni in pochi minuti con l’intuitiva piattaforma ICON».
Ma non è tutto. Il Color Measurement System di QuadTech visualizza i valori di incremento del punto della stampa finale, che possono dunque essere trasmessi all’incisore per la produzione dei cilindri. Inoltre, sottolineano in azienda, è stata ottenuta una significativa riduzione della quantità di inchiostro usato e immagazzinato: «Prima, i bidoni di inchiostro riempivano due sale mentre ora occupano solo un quinto di una sala (3) e nello spazio che si è liberato abbiamo potuto installare una nuova macchina rotocalco, senza dover fare lavori di ampliamento».
E ulteriori economie discendono dal fatto che ora si usano gli stessi inchiostri di base per tutti i lavori, con l’eventuale aggiunta delle vernici richieste dai vari substrati.
Infine una notazione non marginale: «Per il packaging dei prodotti a marchio Buitoni (Nestlé Italia) si impiega un accoppiato plastica-alluminio non facile da stampare, che richiede ore di prove e valutazioni. Ma quando i responsabili del progetto hanno assistito alla preparazione del lavoro con la Color Quality Solution hanno dato il loro assenso immediato. Qualità e metodologia di stampa hanno convinto subito».          

Cartotecnica Veneta nasce nel 1956 a San Pietro in Gu (PD), dove opera con due stabilimenti su un’area complessiva di 16.000 mq. Il polo di Via Rebecca, dedicato alla stampa, è attrezzato con una linea rotocalco, a cui presto si affiancherà la seconda, e tre linee flexo. In Via Mazzini si effettua la finitura, con laminatrici, linee di estrusione, macchine per il riavvolgimento/taglio longitudinale e  cordonatura. L’azienda fornisce prodotti finiti e semifiniti, soprattutto ai grandi marchi del food & beverage italiano ed europeo, e vanta clienti come Ferrero, Nestlé Italia, Unilever.

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