Il noto converter di packaging flessibile progetta nuovi prodotti sostenibili ad alte prestazioni e investe sulle ultime tecnologie flessografiche, sostenuto da partnership strategiche con i fornitori di software, macchine e anilox. Intervista a Raul Rizza, Plants manager.
Per difendere la meritata fama di innovatore e partner di sviluppo nel mondo complesso del packaging flessibile, Masterpack continua a investire su tecnologie e processi con una serie di scelte audaci che permettono di raggiungere nuovi livelli di produttività e qualità. Il Direttore di stabilimento, Raul Rizza, ci parla di traguardi e progetti, standardizzazione e laminazione, e del ruolo strategico degli anilox di nuova generazione per un ulteriore salto di qualità nella stampa flessografica.
Raul Rizza, Masterpack nasce innovatore. Come si sta sviluppando oggi l’azienda?
Puntando sui prodotti ad elevata marginalità con un alto contenuto di prestazione e di servizio: come sempre ma in modi nuovi. Negli ultimi anni la proprietà ha investito oltre 5 milioni di euro portando l’organico a 208 dipendenti, ampliando la capacità produttiva e introducendo un nuovo sistema MES che consente di monitorare in tempo reale i 26 impianti in funzione nei due stabilimenti di Gattico-Veruno (NO) e Monvalle (VA) e di misurare la redditività dei singoli segmenti merceologici orientando la produzione verso linee più profittevoli. Al contempo abbiamo aumentato l’export diretto, oggi al 30% del fatturato, diretto soprattutto in Nord Europa, Svizzera e Regno Unito.
Com’è cambiata la gestione del processo?
In direzione di una standardizzazione totale. La gestione avanzata dei dati ci consente di controllare qualità di stampa, efficienza, scarti e marginalità e, soprattutto, di perfezionare quello che per noi fa davvero la differenza: il controllo di tutti i parametri che stanno attorno alla stampa. La qualità non la fa la macchina da sola ma il sistema completo.
Qualche esempio di intervento?
L’elevata qualità raggiungibile gestendo sapientemente il sistema flexo, e la riduzione delle tirature medie che esige flessibilità, rapidità e “leggerezza” di processo, ci impegnano nel miglioramento continuo di questa tecnologia. Ultimamente abbiamo lavorato molto sulla prestampa, e i test eseguiti su sistemi Crystal Quartz in collaborazione con dei fornitori di lastre hanno ottenuto livelli di definizione delle sfumature e resa dei pieni molto vicini alla rotocalco.
Inoltre, abbiamo adottato sistemi di controllo colore centralizzati, server condivisi per le ricette e strumenti di misurazione in linea con riduzioni molto significative di variabilità e tempi di avviamento. Naturalmente monitoriamo con attenzione anche gli sviluppi delle altre tecnologie, a partire dalla stampa digitale inkjet che – superati i limiti di complessità gestionale, velocità limitata e instabilità produttiva – potrebbe essere integrata su lavori a bassa tiratura.
La prestampa resta dunque un reparto strategico…
In Masterpack è considerato il “braccio destro del commerciale” perché collega cliente e produzione. Questo reparto segue il progetto grafico, anticipa i problemi di stampa, propone soluzioni per ottimizzare costi e varianti cromatiche e contribuisce alla fidelizzazione dei clienti.
Dove state indirizzando gli investimenti?
Sul piano tecnico continuiamo a impegnarci sul controllo di processo, nel mantenimento delle condizioni macchina e nella formazione continua degli operatori con il coinvolgimento diretto dei fornitori. Questo approccio riduce gli errori operativi e consente di gestire tecnologie sempre più complesse con personale distribuito su turni multipli. Se invece guardiamo alle cifre, gli investimenti più importanti riguardano ovviamente il parco macchine, che continuiamo a ingrandire, e di recente l’implementazione di un significativo progetto di sviluppo imperniato sugli anilox.
Perché proprio gli anilox?
Perché con l’evoluzione dei sistemi digitali le lastre hanno fatto progressi enormi, ma il trasferimento del colore dipende ancora essenzialmente dall’anilox: se non è perfettamente controllato si perde in costanza e oggi il cliente non chiede solo qualità, ma “consistenza” nel tempo. Per questo abbiamo sostituito il lavaggio a ultrasuoni con un sistema di pulizia laser automatizzato, che previene danneggiamenti e usura permettendo di dosare la potenza in funzione dei residui e dei prodotti applicati.
Ma, soprattutto, abbiamo standardizzato il parco anilox su tutte le macchine, per garantire uniformità, prevedibilità e tempi ridotti di set-up, e adottato anilox di nuova generazione della Simec su una serie di applicazioni critiche (vernici bicomponenti, bianchi ad alta coprenza, prodotti ad alto contenuto di silicio…), ottenendo una migliore capacità di scarico dell’inchiostro e maggiore resistenza alla pulizia aggressiva.
Tutte scelte coerenti con l’impegno a standardizzare i processi. Quanto ha contato il rapporto con il fornitore?
Il supporto tecnico e la relazione di fiducia che si sviluppa con il fornitore è determinante, quanto se non più del prezzo. Simec ha messo in campo un referente di cui abbiamo potuto apprezzare sia la competenza su prodotti e tecnologia, sia la precisione con cui ha presentato dati storici sui consumi, trend di utilizzo, analisi del nostro parco installato e proposte coerenti con il nostro sviluppo.
Inoltre, ha testimoniato l’evoluzione di un’impresa con l’anima e la flessibilità tipiche delle migliori PMI verso una cultura manageriale, veicolata da imprenditori di terza generazione motivati e capaci. E poiché, per noi, non si trattava di acquistare un cilindro ma di costruire una partnership tecnica di lungo periodo, tutto questo è significativo.
Anche il reparto laminazione è stato al centro di un recente investimento…
Sì, abbiamo introdotto una nuova laminatrice con carrello flexo, utilizzata sia per l’accoppiamento tradizionale sia per applicazioni speciali, anche grazie a una scelta radicale: considerata la ritrosia degli utilizzatori a comunicare le condizioni finali d’uso del packaging – pastorizzazioni, sterilizzazioni, umidità elevata, stress termici imprevisti… – abbiamo deciso di adottare adesivi ad alte prestazioni indipendentemente dall’applicazione.
Sono più costosi ma garantiscono maggiore sicurezza del prodotto finale e minore rischio operativo per chi lavora sulla macchina. Inoltre, questa macchina ci permette di applicare vernici termosaldanti a base acqua, adesivi water-based a registro e sistemi apri-chiudi su carta, e con il carrello flexo possiamo eseguire verniciature fuori linea, alleggerendo il carico delle macchine da stampa e aumentando la capacità produttiva.
Ora stiamo sviluppando una nuova configurazione per realizzare verniciatura termosaldante fronte-retro su carta in un unico passaggio, con barra di volta integrata, ampliando le possibilità di trasformazione su supporti sostenibili.
Nuovi progetti?
Anche in vista della progressiva entrata in vigore del PPWR, stiamo sviluppando nuove soluzioni in carta termosaldabile con patch in cellulosa, destinate a pasta secca, top di vaschetta e imballi tecnici. Un altro sviluppo tecnico molto promettente riguarda la micro e nano perforazione laser, destinata a modulare la permeabilità dei film per prolungare la shelf life di ortofrutta fresca e prodotti deperibili.
Su queste applicazioni stiamo collaborando, come partner tecnologico per la sperimentazione di nuove soluzioni, con grandi gruppi internazionali per testare nuove soluzioni. A conferma del posizionamento di Masterpack come riferimento tecnico ad alta specializzazione.
