Sinergie per la qualità di stampa

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KBA-Flexotecnica e Uteco mettono in campo, nei rispettivi stand, dei test di stampa realizzati con tecnologia Flexo HD Plus® della Digital Flex.

Per la realizzazione degli impianti stampa in uso a Drupa, i grandi costruttori italiani di macchine per la stampa flexo scelgono di lavorare con Digital Flex, società del gruppo Nuova Roveco, specializzata nella prestampa flessografica.  Digital Flex mette in campo per l'occasione la sua tecnologia Flexo HD Plus®, per realizzare lastre flessografiche di altissima qualità, con risoluzione a 4000 dpi, su sistemi CTP Esko CDI HD ed espositori Nyloflex® NEXT Flint Group.Logo-Flexo-HD-Plus.png
Flexo HD Plus® è un marchio registrato da Digital Flex a livello europeo. Certifica che la lastra flessografica è prodotta con sistemi digitali ad alta definizione e con punti “a testa piatta”. I vantaggi di questo sistema includono la perfezione cromatica e tonale delle immagini, la nitidezza dei logotipi e la leggibilità dei testi, la gestione delle sfumature con una maggior gradualità per ottenere una gamma cromatica più ampia, un trasferimento d’inchiostro eccezionale nei fondi pieni e nei retini, costanza di stampa durante tutta la tiratura, miglior controllo del dot gain.

Come funziona
«Abbiamo sviluppato questo sistema per offrire ai clienti una qualità comparabile a quella ottenuta nei processi rotocalco», spiega Andrea Vergnano, socio e Senior Executive Vice President di Digital Flex. Che precisa:
«La produzione delle lastre Flexo HD Plus® avviene in due fasi:
– l'ablazione della lastra: i CDI Esko installati in Digital Flex utilizzano ottiche a 4000 dpi con lenti Pixel Plus; grazie ad esse si ottengono una messa a fuoco più precisa e una serie di micro-ablazioni sul lam che, sulla lastra finita, si traducono in micro-celle;
– l'esposizione tramite LED UV: la tecnologia Nyloflex® NEXT di Flint Group consente una riproduzione precisa del dato digitale. Con un primo passaggio dei LED UV si ottiene la polimerizzazione della superficie, prima che si diffonda l’ossigeno; si ottiene quindi una corretta struttura del punto piatto e delle micro-celle presenti su di esse. Nei passaggi successivi viene creato il rilievo.
KBA-Flexotecnica e Uteco li hanno provati a lungo e, una volta verificata la qualità del risultato, hanno deciso di utilizzarli per le dimostrazioni a Drupa.
Le due aziende hanno chiesto al fornitore di lastre di sviluppare anche lo studio creativo dei test, mettendo in campo l'expertise di Futurflexo, l’agenzia grafica di Nuova Roveco Group.

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