Rossini rivoluziona la stampa rotocalco

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Rossini SpA presenta Ecograv System: la prima linea di produzione al mondo per cilindri rotocalco senza rivestimento in rame e cromo, pronti per l’incisione elettromeccanica. Il gruppo Rossini si propone così come  solution provider per fornitura di tecnologie innovative con formula “chiavi in mano” facendo leva sulla propria divisione Equipment.

Rossini SpA conferma la sua leadership tecnologica e lancia una soluzione altamente innovativa nella stampa rotocalco. Il grande produttore italiano di rulli e maniche ha trovato l’alternativa al rivestimento di cromo esavalente dei cilindri da stampa, finalizzando un lavoro di ricerca e sviluppo curato personalmente da Felice Rossini nell’arco degli ultimi dieci anni.

La superficie in cromo dei cilindri stampa garantisce ad oggi l’elevata qualità dei lavori realizzati con questa tecnologia, ma al contempo genera problemi sul piano ambientale e della salubrità, tanto che le autorità competenti in capo a pochi anni ne vieteranno l’utilizzo (v. box). La soluzione messa a punto in Rossini si chiama Ecograv System e sostituisce il rivestimento in rame e cromo con un particolare tecnopolimero a base poliuretanica che ha superato tutti i testi di qualità e macchinabilità su linea industriale e che può essere inciso elettromeccanicamente. Inoltre Rossini ha sviluppato e costruito l’impianto di produzione per realizzare il nuovo tipo di cilindro, composto da una linea completa e automatizzata che parte dalla materia prima da “colare” sul rullo e arriva fino al prodotto pronto per l’incisione.

Per la primavera del prossimo anno l’impianto pilota sarà in funzione presso il Rossini Technology Center, dove i clienti potranno verificare prerogative e prestazioni del sistema. Il gruppo Gerosa – partner di sviluppo del progetto – ha già siglato l’impegno di acquisto per la fornitura del primo impianto Ecograv System. ICR, nota azienda fornitrice di cilindri rotocalco, ha altresì supportato lo sviluppo per la parte incisione. Ce ne parla, in anteprima su Converting, l’ingegner Flavio Losa, Rossini SpA.

Alla base del sistema, il cilindro

Dottor Losa, come spesso accade, anche all’origine del vostro progetto c’era un problema da risolvere – in questo caso trovare un nuovo tipo di rivestimento, alternativo al cromo, per il cilindro da stampa rotocalco. Perché si tratta di un elemento così importante?

Il cilindro roto ha un’anima d’acciaio e un rivestimento di rame che viene inciso, e infine una protezione in cromo esavalente. Quest’ultimo presenta una durezza superficiale di 1000-1200 Brinell. Anche senza essere esperti capiremo l’importanza di questo dato se lo compariamo con la durezza di una racla, che si aggira intorno a 700 Brinell: poiché la funzione di questo rivestimento è anzitutto di proteggere il rullo dallo sfregamento della racla, allungandogli la vita e preservando le sue caratteristiche, l’efficacia del cromo è evidente. Ma non solo. Avendo molti legami aperti, il cromo 6+ ha un’uniformità superiore, che permette la gestione di un layer particolarmente ben definito e costante. Tutte queste caratteristiche insieme assicurano perfezione e durata dell’incisione.

Di che materiale è fatto il rivestimento alternativo messo a punto in Rossini SpA? E come si comporta?

Si tratta di un tecnopolimero a base poliuretanica, patent pending, conduttivo e, naturalmente, rettificabile. Presenta un valore di rugosità superficiale estremamente basso, non lontano da quello del cromo, e soprattutto può essere inciso elettromeccanicamente. Quest’ultimo dato è particolarmente importante in quanto fino ad oggi le esperienze fatte su compound plastici prevedevano l’incisione laser. Le macchine laser presenti sul mercato, però, sono pochissime: la quasi totalità degli incisori opera con impianti elettromeccanici. Il nostro obiettivo dunque era di sviluppare un cilindro che potesse essere inciso da tutti, senza dover cambiare tecnologia, e ci siamo riusciti. Ciò non esclude che nel prossimo futuro Ecograv non possa essere inciso anche con la tecnologia a laser.

Dunque la novità non riguarda solo il rivestimento…

Esatto: è data da un insieme di elementi che comprendono materiali, tecniche di incisione e attrezzature coinvolte che non impattano negativamente sulla salute degli operatori e sull’ambiente. Il nuovo polimero alla base del Rossini Ecograv System, una volta rimosso può essere smaltito esattamente come la plastica della raccolta differenziata domestica.

Prima d’ora non era mai stata sviluppata una soluzione di questo genere?

No, siamo i primi.

Per testare le prestazioni del nuovo cilindro avete coinvolto un incisore e un converter molto ben attrezzati. Con quali risultati?

Prima abbiamo effettuato i test sulla macchina rotocalco monocolore che abbiamo installato nel nostro centro ricerche, dove abbiamo stampato 370.000 m con un poliestere da 12 micron. Velocità di crociera fra i 200 e i 250 m/min e ricetta standard, con una normalissima racla d’acciaio e inchiostri roto su base acetato di etile, senza riscontrare alcun problema. Con piena soddisfazione, nostra e dei nostri partner, abbiamo ottenuto un’immagine ad alta definizione di qualità molto elevata, con una densità dell’inchiostro uniforme lungo l’intera tiratura. Ma non solo: la costanza del trasporto dell’inchiostro è correlata al fatto che anche le celle si svuotano in maniera uniforme, veloce e senza grandi residui sul fondo. Il punto stampa è migliore: perfettamente rotondo, senza alcun segno di trascinamento dovuto alla racla. Naturalmente abbiamo fatto la curva di calibrazione per l’incisione, che ci ha permesso di ottenere un gradiente di tono assolutamente di livello e, nel complesso, dei risultati equivalenti o superiori a quelli di un rullo d’acciaio cromato standard.

Prossimi sviluppi?

A breve avvieremo i test più difficili.  Gerosa stamperà un soggetto a 7 colori con tutte le difficoltà più sfidanti: fondo pieno, codice a barre, diciture in arabo, dettaglio di fine e di grosso e un certo numero di pantoni. Un lavoro impegnativo , che permetterà di verificare sia la qualità di stampa che l’output di produzione.

Ecograv System comprende anche la linea per produrre il nuovo cilindro. Come si compone?

La linea di produzione è composta da una stazione in cui avviene la distribuzione, ovvero il deposito, del nuovo polimero che viene colato sul rullo dell’utilizzatore (casting station), seguita dalla parte di linea dove avviene il trattamento termico che serve a stabilizzare la struttura cristallina del prodotto. Infine vengono effettuate la rettifica e la lisciatura. Il rullo è così pronto per l’incisione.

Che vantaggi procura?

Si tratta di un processo altamente automatizzato e semplice da usare, dalla struttura modulare, che genera un rullo pronto per l’incisione meccanica e mostra il vantaggio complessivo della nuova soluzione. Non solo risponde alla necessità di sostituire il cromo esavalente che fra un po’ viene messo fuori gioco, ma anche alternativo a un sistema di produzione molto inquinante e oneroso da gestire ai vari livelli – non ultimo quello della salubrità dell’ambiente di lavoro e dello smaltimento delle sostanze tossiche impiegate nella lavorazione tradizionale.

E a livello economico?

Il costo del cilindro stampa Ecograv sarà competitivo con lo standard attuale  e utilizzerà i cilindri del converter. Naturalmente richiederà una nuova gestione dei diametri, perché il nostro riporto è di 2 mm. Il magazzino cilindri di uno stampatore contiene migliaia o decine di migliaia di pezzi per cui non ci sarà difficoltà nel trovare il diametro corretto per ciascun lavoro.

Ma bisogna calcolare anche  l’investimento impiantistica….

Il discorso sul ROI, come tutti sanno, va contestualizzato e fatto con precisione, dati e variabili alla mano. L’intera linea Ecograv System occupa tutt’al più lo spazio di una galvanica e richiede un investimento inferiore a quello di un processo tradizionale, oltre a presentare una semplicità di gestione che ne fa un processo davvero “user and environmental friendly”. Basti pensare che non richiede permessi per le emissioni né analisi mediche periodiche della salute del personale, e soprattutto che elimina a priori tutto il problema della gestione dei bagni galvanici, del refluo, dei prodotti chimici.

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