Retinatura per stampa flexo: una nuova frontiera Made in Italy

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Durante lo scorso Flexo Day di Bologna il service di prestampa Inciflex Srl ha illustrato l’esito della sperimentazione condotta per ottenere inediti livelli di qualità nella stampa flessografica di tutti gli elementi critici di uno stampato. Ecco una sintesi della presentazione, dalla penna del direttore di produzione flexo Loreto Simoncelli. Nell’ottobre 2018 Inciflex Srl (Fisciano, SA) ha avviato un’importante sperimentazione, con l’espressa finalità di eguagliare e – perché no – superare la “qualità rotocalco” in esecutivi di alte luci con percentuali di retinatura a zero per la flessografia. Un traguardo rincorso negli anni precedenti mettendo in campo retini stocastici Samba a dispersione, senza riscontrare i risultati sperati per via delle troppe incognite da controllare per ottenere l’esito sperato. Ma la spinta all’innovazione impressa da Enzo Consalvo, titolare e amministratore unico del solo service italiano che serve tutte le tecnologie roto, flexo e per il cartone ondulato, rappresenta nella cultura aziendale un punto fermo irrinunciabile e “un’ossessione” che investe tutte le componenti e professionalità aziendali. Così il lavoro non si è fermato e oggi ha davvero raggiunto un nuovo traguardo. Superiore alle previsioni.

La partenza? Un obiettivo ambizioso

Il progetto ha preso le mosse da una sperimentazione a largo raggio, che ha preso in esame diverse tecnologie di retinatura e un numero impressionante di lastre digitali. Una mole di lavoro che ha impegnato il team di sviluppo di Inciflex con ritmi davvero serrati. Abbiamo effettuato i primi test monocromatici che ci sono stati proposti, per effettuare le calibrazioni necessarie alla messa a punto dei processi, con diverse aziende di stampa e su differenti supporti – PP, carta, cartone, adesivi – abbracciando lo spettro più ampio possibile.

La naturale transizione dai test monocromatici a quelli di quadricromia ha ulteriormente dato risposte nel confronto tecnologico. Nella primavera 2019 gli esiti di questa prima fase della sperimentazione, sono stati condivisi con un incontro che ha ridefinito le linee guida dello sviluppo. Il confronto ha messo in evidenza i punti di forza dell’UltraLed, un mix di tecnologie messe a punto dalla R&D Inci-Flex, che prevede l’utilizzo di sofisticati retini in combinazione ad algoritmi di incisione sviluppati ad hoc, e di fotopolimeri con specifiche caratteristiche in grado di sublimare i passaggi tonali e le sovrapposizioni degli inchiostri di cromia, salvaguardando in modo assoluto le alte luci di tutti gli esecutivi testati.

Dalle considerazioni emerse nel corso del meeting abbiamo proseguito con ulteriori test, nuovamente condivisi, che hanno permesso di definire con maggiore chiarezza limiti e pregi delle tecnologie a confronto. Anche diversi utilizzatori e partner di Inci-Flex, hanno preso parte a questa lunga fase preparatoria, mettendo a disposizione le loro professionalità e le loro aziende per effettuare le prove di stampa necessarie, anche in condizioni climatiche al limite dell’operatività, con avviamenti stampa effettuati a temperature e umidità estremi e assai differenti all’interno di ben 4 stagioni.

Le risorse in campo

Complessivamente Inciflex ha impegnato più di 1,5 milioni di centimetri quadrati di materiale in questo progetto: un’enormità, se vogliamo tradurla in termini di singoli impianti stampa. E questo incredibile ammontare di test sono stati ripetutamente stampati, verificati, misurati e valutati con attenzione estrema. Tradotto in termini di ore si è trattato di un impegno molto oneroso, con incontri a vari livelli, confronti con stampatori a loro volta impegnati a misurare e soppesare gli esiti di stampa, ed esprimere le relative valutazioni. Inoltre, per allargare ulteriormente la base sperimentale a tecnologie/polimeri presenti sul mercato, con il miglior supporto possibile, ci siamo avvalsi di collaborazioni esterne, ottenendo test incisi negli USA e da altri partner operativi sul mercato italiano.

Il primato di UltraLed

Il confronto fra i due sistemi in gioco ha infine premiato la tecnologia UltraLed di Inciflex che, in modo incontrovertibile e secondo il parere unanime di tutti coloro che sono stati coinvolti nella progettualità, è stata giudicata superiore. Transitando dalla fase sperimentale a quella produttiva, i primi impianti stampa realizzati con questa tecnologia hanno dato esiti sorprendenti su impianti diversi, con minimi di stampa insignificanti e alte luci a zero senza segni evidenti, passaggi tonali estremamente dettagliati e perfette sovrapposizioni di inchiostri con profondità davvero rilevanti. La tecnologia UltraLed può essere facilmente interpretata da tutti coloro che lavorano con anilox con portate che vanno dai 3, 3.5, ai 4 grammi per metro quadro, con lineature preferibilmente elevate (460/480/500) e una naturale propensione alla perfezione. Sì, perché la volontà tesa al perfezionamento è elemento discriminatorio anche in ambito produttivo. E perché UltraLed è una tecnologia “facile” ma non per tutti: solo i migliori sono capaci di interpretarla alla perfezione.

Conclusioni? No: aperture

E adesso Inciflex, fedele al proprio DNA, rilancia guardando a nuove ambiziose mete, con idee chiare e nuovi progetti in cantiere. Perché, nel mondo della ricerca applicata, ogni nuovo traguardo raggiunto nello sviluppo tecnologico segna un nuovo livello, un nuovo standard, che diviene il nuovo punto di partenza per ulteriori traguardi qualitativi

Il gruppo di Lavoro

Il lavoro di R&D condotto in Inciflex Srl per mettere a punto la nuova tecnologia di retinatura UltraLed ha coinvolto un team di figure professionali alquanto composito, guidato dal titolare e amministratore Enzo Consalvo e coordinato dal direttore di produzione flexo della sede di Fisciano (SA) Loreto Simoncelli, dal direttore dell’unità operativa di Trezzano (MI) Giovanni Rossetti, dal responsabile di incisione Valentino Mosca, dall’esperto in calibrazione fotopolimeri Mario D’Agostino e dal responsabile profili e gestione colore Sergio Celano. Coinvolti direttamente a offrire il loro contributo anche Christian Morelli e il team dei grafici al completo, che ha contribuito all’approntamento delle prove e di tutti gli esecutivi messi a punto per testare pregi e difetti, limiti e potenzialità in ragione di anilox, inchiostri, macchine da stampa, nonché delle variabili legate alle forti influenze climatiche delle varie stagioni.

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