Tailor made, polivalenti e capaci di lavorare i materiali sostenibili più sfidanti. Come cambia l’estrusione in bolla per rispondere alle nuove richieste del mercato. Intervista a Andrea Colombo, CEO di Tecom.
Oggi la sfida principale dei produttori di film plastici è riuscire a far “digerire” all’estrusore materiali sempre meno prevedibili. Inizia così l’intervista che abbiamo raccolto da Andrea Colombo, CEO di Tecom – storico costruttore di estrusori in bolla, oggi parte del gruppo Union e del gruppo Mech-I-Tronic. I film prodotti su queste macchine per il 90% sono trasformati in sacchi tecnici, shopper compostabili, film termoretraibili per fardelli, cappucci per pallet, fino ai film sottili per accoppiamento, da converter medio-piccoli perlopiù italiani.
Che chiedono anzitutto flessibilità. «Se prima si parlava soprattutto di produttività – afferma Colombo – oggi il cliente chiede come primo requisito di un impianto la versatilità. Una linea deve poter lavorare materiali diversi, cambiare formulazione rapidamente, ridurre gli scarti e mantenere la qualità costante. Naturalmente, più il trasformatore è strutturato più importanti diventano la continuità produttiva e la stabilità nel lungo periodo della macchina, comunque e sempre prerequisiti per lavorare bene».
Personalizzazione e servizio
Tecom realizza impianti “tailor made”, «anzitutto per realizzare i prodotti che interessano all’utilizzatore – tipologie di materiali, numero di strati, spessori relativi eccetera – ma anche per superare vincoli strutturali come, tipicamente, gli spazi disponibili nello stabilimento. Le variabili da affrontare sono così numerose da richiedere un’offerta customizzata, e lo stesso avviene post vendita: «Il cliente non compra solo la macchina ma anche la possibilità di essere seguito nel tempo e – visto che “il problema” non è il guasto in sé ma il fermo che ne deriva – una risposta rapida, magari in teleassistenza, vale quanto una buona soluzione tecnica, e crea fiducia e fedeltà».
I materiali sostenibili trainati dal PCR
La sostenibilità di materiali e processi è un tema imprescindibile e in Tecom lo hanno preso seriamente sin dall’inizio. «Abbiamo iniziato a lavorare sui primi biodegradabili, quando dal mercato arrivava di tutto, e anche grazie a quel lavoro ora riusciamo a gestire con efficienza quelli ben più evoluti di ultima generazione. Ma oggi è il PCR, ovvero il riciclato post-consumo, a dominare la scena. E se in molti casi parliamo di strutture che integrano fra il 30 e il 50% di plastica riciclata, le nostre macchine producono anche strati con il 100% di rigenerato».
È una prestazione non banale, visto le difficoltà generate dalla variabilità di questo materiale, che cambia da lotto a lotto e viene definito “vivo” per l’estrema mutevolezza di comportamento. Per il costruttore di macchine questo si riflette sulla stabilità della bolla, la distribuzione dello spessore e, infine, sulla qualità complessiva del film, e saper gestire queste problematiche genera indubbiamente vantaggi competitivi. A volte anche ridisegnando parti della macchina, racconta Colombo ricordando il profilo della vite modificato per gestire lo strato centrale di PET riciclato nei sacchi da rifiuti di un cliente spagnolo.
Fattori cruciali e sviluppi futuri
Nell’estrusore ogni componente è cruciale, a partire dai sistemi per il controllo automatico dello spessore che, anche sul riciclato, migliora la qualità della bobina e riduce i problemi successivi di stampa e saldatura, e il dosaggio gravimetrico, fondamentale per mantenere costante la miscela dei materiali. Anche perché, spiega il manager «le nostre linee viaggiano anche a 200 m/min, soprattutto nei film da 6–7 micron per accoppiamento, ma oggi conta ancor più la capacità di mantenere quella velocità con i materiali difficili.
Le direttrici principali su cui si muove la R&D di settore, infatti, sono la gestione dei riciclati, l’efficienza energetica e l’aumento della stabilità della bolla e della velocità di produzione. In vista della vera sfida: tenere insieme efficienza, flessibilità e sostenibilità senza complicare il lavoro dell’operatore».
