Gualapack: standardizzazione radicale e digitalizzazione per competere nel flessibile ad alte prestazioni. Intervista a Nicola Zancan, Global Technology Director
In un mercato del packaging flessibile ad alte prestazioni attraversato da trasformazioni strutturali – riduzione delle tirature, pressione sui margini e crescente competizione internazionale – l’ottimizzazione industriale non è più un esercizio incrementale. È una scelta strategica. Gualapack, gruppo internazionale specializzato in packaging flessibile ad alte performance, ha avviato un progetto strutturato basato su tre pilastri: digitalizzazione del colore, standardizzazione spinta dei processi e omogeneità tecnologica su scala globale, con un rafforzamento della filiera interna per garantire replicabilità e stabilità qualitativa. Ne parliamo con Nicola Zancan, Global Technology Director di Gualapack
In Europa Gualapack è storicamente un player rotocalco. Come avete affrontato la riduzione strutturale delle tirature?
La riduzione strutturale delle tirature? Negli ultimi anni il mercato ha visto una contrazione progressiva delle tirature, con un impatto diretto su modelli produttivi storicamente orientati ai grandi volumi. Per un’azienda con una base installata significativa in rotocalco, questo significa ripensare l’equilibrio industriale. Il nostro approccio è stato duplice: da un lato il rinnovamento dell’impiantistica con tecnologie più agili e orientate all’efficienza; dall’altro una standardizzazione estesa dell’intero processo produttivo, per ridurre tempi di cambio lavoro, variabilità e complessità.
Qual è stata la leva principale dell’ottimizzazione?
La leva principale è stata l’introduzione della stampa in Extended Color Gamut (ECG). Il color matching rappresenta storicamente una delle principali fonti di inefficienza nei processi rotocalco: richiede tempo, materiale e stabilizzazioni progressive. Adottando un approccio standardizzato alla separazione dei colori e mantenendo la posizione dei singoli colori fissa in macchina, è possibile ridurre drasticamente le variabili in gioco, garantire elevati standard qualitativi e, allo stesso tempo, migliorare la produttività. Va però chiarito che l’ECG non è solo una scelta di prestampa: richiede un sistema coerente. Per questo abbiamo definito un modello disciplinato, con procedure e parametri di processo standardizzati, in modo che la gamma estesa generi benefici reali e replicabili.
La produzione interna dei cilindri è parte integrante di questa strategia?
Sì, perché se l’obiettivo è mantenere stabilità cromatica e coerenza di stampa, il controllo del processo di produzione dei cilindri diventa un fattore critico. Gualapack ha rafforzato la propria capacità interna in questo ambito, investendo in tecnologie e processi orientati alla ripetibilità. Il controllo verticale consente di ridurre variabilità e garantire continuità produttiva, mantenendo allineato il modello di standardizzazione su cui poggia l’intera strategia.
Nel confronto tra rotocalco e flexo dove si gioca oggi la competitività?
La competitività oggi si gioca soprattutto sull’efficienza complessiva del processo e sulla capacità di gestire il cambio lavoro in modo rapido e stabile. Agendo su elementi chiave come il cambio formato e il color matching, il divario tra rotocalco e flexo può essere ridotto in modo significativo grazie a una standardizzazione solida, sia in prestampa sia nell’organizzazione produttiva. Restano differenze strutturali, ad esempio nel processo di “origination” e nella complessità meccanica delle unità di stampa. D’altra parte una macchina rotocalco gestita con sequenze colore fisse e parametri controllati consente di avvicinarsi molto ai livelli di efficienza richiesti dal mercato, senza compromettere la qualità, che rimane uno dei suoi punti di forza distintivi.
Gualapack ha scelto di dotarsi degli stessi impianti nei vari stabilimenti europei. Perché?
È una scelta strategica: adottare un modello impiantistico omogeneo consente di ottenere vantaggi molto concreti. Parliamo di trasferibilità delle produzioni tra siti, omogeneità dei processi, stabilità qualitativa e riduzione della complessità gestionale. In un gruppo globale, l’omogeneità tecnologica diventa una forma avanzata di ottimizzazione industriale.
E come gestite l’allineamento tra tecnologie diverse nei vari Paesi?
È una sfida rilevante, perché la nostra presenza globale include stabilimenti con tecnologie diverse, e i clienti internazionali richiedono coerenza cromatica indipendentemente dal processo di stampa. Utilizziamo strumenti avanzati di gestione colore, insieme a procedure strutturate di finger printing e validazione. Il fondamento, tuttavia, rimane sempre lo stesso: standardizzazione a monte e disciplina nella conduzione dei processi. Con un modello robusto, l’allineamento tra rotocalco e flexo è tecnicamente raggiungibile nella maggior parte dei casi.
Il digitale che spazio trova nel mondo del flessibile ad alte performance?
Il digitale è una tecnologia in forte evoluzione e la osserviamo con grande attenzione. In alcune applicazioni specifiche sta già offrendo risultati interessanti. Per quanto riguarda i laminati ad alte prestazioni, oggi non rappresenta ancora una soluzione industrialmente ottimale per il nostro modello produttivo, ma monitoriamo costantemente gli sviluppi perché il potenziale di crescita è evidente. Allo stesso tempo, stiamo già utilizzando la stampa digitale nel nostro stabilimento Gualapack Pharma di Acqui Terme per la stampa su alluminio destinato ai blister, dove questa tecnologia si dimostra particolarmente efficace in termini di flessibilità e gestione di lotti dedicati.
Quanto incide la pressione dei competitor asiatici sulle vostre scelte?
Incide in modo significativo. La competizione internazionale si è intensificata anche su segmenti ad alto contenuto tecnologico, con livelli di prezzo molto sfidanti. Questo scenario rende l’efficienza industriale una condizione necessaria: l’ottimizzazione non è più un’opzione, ma un requisito competitivo. A questo si aggiunge un altro fattore chiave: la capacità di garantire velocità e affidabilità nelle consegne, oltre alla performance tecnica del prodotto.
In prospettiva, quale sarà l’equilibrio tra rotocalco e flexo?
Non vediamo il futuro come una sostituzione lineare tra tecnologie. La traiettoria del settore è piuttosto una ridefinizione dei modelli industriali, per creare vantaggi competitivi sostenibili. Il nostro obiettivo non è “difendere” una tecnologia, ma trasformarla: il rotocalco, se gestito con rigore e standardizzazione, può raggiungere livelli di competitività molto elevati. All’interno di una strategia multi-tecnologica globale, ogni processo trova il suo spazio in base ad applicazioni e mercati. In definitiva, sarà la capacità di trasformazione industriale – più che la tecnologia in sé – a determinare il futuro del converting flessibile europeo.
