Etichette senza liner: ora si può

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Storia di Ritrama, innovativo produttore di materiali autoadesivi che, in partnership con Omet, Spilker e Ilti, presenta una piattaforma chiavi in mano per le etichette linerless. La soluzione è piaciuta ed è già stata adottata dal più grande produttore di birra al mondo, perché è sostenibile (utilizza meno risorse e azzera gli scarti) e genera molte economie rilevanti.

Il colosso della birra The South African Breweries del gruppo AB-InBev – primo produttore di birra al mondo con più di 200 marchi fra cui Stella Artois, Beck’s, Quilmes, Corona e Budweiser – nel 2017 aveva manifestato un’esigenza molto chiara: trovare un’etichetta più sostenibile rispetto a quella autoadesiva già in uso. La sfida ha richiesto molto coraggio, fino a sperimentare una tecnologia innovativa mai vista prima, che permettesse di raggiungere importanti obiettivi di sostenibilità su larga scala. La soluzione è arrivata grazie alla nuova piattaforma Core Linerless Solutions® di Ritrama, che utilizza uno smart liner multifunzionale, in grado di trasformarsi da scarto di processo a risorsa. Core Linerless Solutions® è un’etichetta autoadesiva laminata senza il supporto siliconato, quindi molto più sottile di un’etichetta tradizionale. Con questo sistema SAB ha azzerato i costi di recupero e smaltimento di 57 tonnellate di liner all’anno, nel solo sito sudafricano.

La nuova piattaforma “chiavi in mano”

Ritrama, insieme ai partner Omet e Spilker, ha presentato la piattaforma Core Linerless Solutions® a Labelexpo Europe 2019, dopo l’anticipazione fatta all’edizione 2013 della fiera belga. «I nostri materiali linerless – conferma Sergio Veneziani, Product Manager Core Linerless Solutions® di Ritrama – come pure l’etichettatrice linerless della Ilti, erano già pronti anni fa.

Durante l’ultima edizione, invece, abbiamo presentato, insieme ai nostri partner, il modulo per la laminazione e quello per la finitura delle etichette linerless, con l’obiettivo di mettere a disposizione degli etichettifici una soluzione chiavi in mano. In questi anni di sviluppo della piattaforma, abbiamo mobilitato tutte le nostre risorse interne – ingegneri, tecnici specializzati, esperti di meccanica e di elettronica – con lo scopo di realizzare un primo prototipo di macchina in grado di processare i materiali Core Linerless Solutions®. Una scelta inusuale ma geniale e, infine, vincente visti i risultati che abbiamo ottenuto. Questo prototipo ci ha, infatti, permesso di dimostrare e far toccare con mano che l’idea era buona, realizzabile e ripetibile, suscitando un crescente interesse in tutta la filiera e presso i grandi utilizzatori di etichette, a livello mondiale».

La piattaforma sviluppata per gli etichettifici comprende un modulo di laminazione e un modulo di finitura, progettati e costruiti rispettivamente dall’italiana Omet e dalla tedesca Spilker. E ha prodotto nuovi sviluppi importanti per tutti i partner: attraverso un progetto di innovazione condivisa, Ritrama ha compiuto un nuovo percorso tecnologico e ha adottato un diverso e più efficace approccio al mercato dove il coinvolgimento diretto degli utilizzatori finali ha suscitato interesse in più settori applicativi dai grandi volumi; Omet (macchine da stampa) ha creato una nuova linea di macchine realizzando il primo modulo di laminazione e Spilker (utensili di fustellatura e taglio) è diventata costruttrice di un modulo di finitura per le etichette. Un caso concreto di storia di successo per l’intera filiera delle etichette autoadesive, dove l’innovazione e la capacità di creare un “hub” hanno generato soluzioni di (molto) valore.

Un’etichetta sottilissima che non produce scarti

Core Linerless Solutions® di Ritrama è, dunque, un’etichetta autoadesiva laminata (la stampa risulta sempre protetta dal film di laminazione) e senza il supporto siliconato. L’etichetta è molto più sottile, e anche più economica, delle etichette standard. Il materiale di base è costituito da un PP da 30 micron, uno smart liner multifunzionale in PE siliconato da 12 micron e un adesivo acrilico permanente. Tre le versioni previste, con film trasparente (Clear), bianco (White) e metallizzato (Silver).

L’adesivo adottato da Ritrama nei materiali Core Linerless Solutions® è particolarmente performante e trasparente, utilizzato da tempo e con grande successo nelle costruzioni autoadesive per applicazioni nel  beverage e nel personal care. Ne è ulteriore conferma l’omologazione di SAB -ABInBev al progetto delle etichette linerless per le bottiglie di birra, messo alla prova da una serie di test in condizioni molto severe di umidità, invecchiamento accelerato e velocità di applicazione. Il processo di converting sviluppato appositamente per i materiali Core Linerless Solutions® produce un’etichetta linerless identica, dal punto di vista estetico, a quella autoadesiva tradizionale. La stampa avviene con le tecnologie di decoro tradizionali e le bobine realizzate, a parità di dimensioni, contengono almeno il doppio delle etichette. Il risultato è una bobina di etichette pronte per essere applicate tramite un’apposita etichettatrice linerless Ilti integrata in un’etichettatrice rotativa ad alte prestazioni.

«Oltre a eliminare il problema e i costi dello smaltimento del liner, questa soluzione si distingue per un’altra caratteristica» sottolinea Veneziani. «In virtù di ciò che a prima vista parrebbe una limitazione – la tecnologia permette di realizzare solo etichette di forma regolare – il processo di converting non produce sfridi in quanto è stato eliminato il gap fra etichette (ossia la distanza che le separa  una dall’altra sul rotolo di liner, Ndr).

I numeri parlano chiaro: prendiamo ad esempio un lotto di 1 milione di etichette autoadesive prodotte con un gap classico di 3 mm. Il gap richiede 3.000 metri lineari in più oltre al materiale necessario a produrre le etichette. Metri che, ovviamente, fanno parte della fornitura e sono inclusi nel prezzo delle etichette (pagato dal cliente) ma che, diventando uno sfrido del processo di fustellatura, vengono buttati. E teniamo presente che i costi di smaltimento degli scarti sono in continuo aumento; nel 2019 in Italia, sono più che raddoppiati, in virtù del principio che “chi più scarta più paga”.

Core Linerless Solutions®: i vantaggi

La piattaforma permette all’etichettificio di offrire ai propri clienti una soluzione concreta per l’eliminazione degli scarti di processo, con una serie di vantaggi – ambientali ed economici – di tutto rilievo. Ecco quelli fondamentali:

  • l’etichetta autoadesiva Core Linerless Solutions® Ritrama elimina lo smaltimento del liner: liner che fino ad ora è stato considerato un effetto collaterale necessario dell’etichetta autoadesiva tradizionale e, al contempo, un costo in più da sostenere in quanto scarto da raccogliere e smaltire;
  • è più sostenibile perché utilizza meno materiale. Lo spessore totale dell’etichetta autoadesiva Core Linerless Solutions® è di 42 micron, ovvero meno della metà rispetto a un’etichetta autoadesiva in PE da 80 micron laminata con film da 12 micron;
  • il materiale di base viene fornito all’etichettificio già pronto per l’uso e non richiede l’aggiunta di nessuna chimica la cui compatibilità con i primer e gli inchiostri di stampa sarebbe a cura e carico dell’etichettificio;
  • il sistema linerless di Ritrama assicura un ulteriore risparmio di materiale durante la produzione, grazie all’assenza degli sfridi;
  • la riduzione degli spessori e l’eliminazione del gap fra un’etichetta e l’altra permettono di veicolare su una bobina almeno il doppio delle etichette. Questo significa spedire al cliente la metà delle bobine, con una sensibile riduzione dei costi di stoccaggio, trasporto e camion in circolazione: l’ambiente ringrazia anche per questo. Per un etichettificio, ad esempio, gestire per un cliente 50 pallet invece di 100 alleggerisce la logistica interna, libera spazi, impiega meno risorse umane, veicoli e magazzini…e la quantità di etichette resta la stessa;
  • – le etichettatrici linerless vengono alimentate con bobine dalla capacità almeno doppia, dimezzando così i tempi e le attività di cambio bobina.

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